Podczas produkcji profili aluminiowych wiele przedsiębiorstw koncentruje się na wydajności sprzętu, jakości produktu i cyklu dostaw, ale zwykle pomija ukryte koszty - wtórnej obsługi.

Tak-tak zwana obsługa wtórna nie polega jedynie na dwukrotnym przeniesieniu czegoś. Zwykle oznacza to większe inwestycje w siłę roboczą, dłuższy czas logistyki i wyższe koszty zarządzania.

W wielu warsztatach profile po wyjściu z maszyny do wytłaczania muszą przejść wiele procesów, takich jak chłodzenie, hartowanie, kontrola, pakowanie i przechowywanie. Jeśli planowanie logistyki nie jest uzasadnione, profile mogą być wielokrotnie przenoszone pomiędzy różnymi obszarami. Z biegiem czasu te pozornie nieistotne czynności ruchowe mogą w rzeczywistości stać się istotnym czynnikiem wpływającym na efektywność produkcji.

Po rozszerzeniu produkcji wiele przedsiębiorstw zauważy zjawisko: wzrosła liczba urządzeń, wzrosła produkcja, ale warsztaty wydają się być jeszcze bardziej zajęte. Wózki widłowe poruszały się tam i z powrotem, a materiały często się przemieszczały. Większość personelu na miejscu spędzała czas na załadunku i rozładunku, a także czekaniu.

Podstawową przyczyną tej sytuacji nie jest zwykle niewystarczająca wydajność sprzętu, ale raczej to, że przepływ logistyki nie został zoptymalizowany w odpowiednim czasie, aby dotrzymać kroku wzrostowi mocy produkcyjnych. Kiedy trzeba wielokrotnie przenosić materiały, wydajność warsztatu będzie stopniowo spadać.

1. Nieuzasadniony układ warsztatu

Z doświadczenia rzeczywistych projektów wynika, że ​​jedną z najczęstszych przyczyn wtórnej obsługi jest nieuzasadniony układ warsztatu. Niektóre fabryki skupiały się głównie na rozmieszczeniu sprzętu na początkowym etapie budowy, ale nie uwzględniły odpowiednio tras logistycznych.

W efekcie, gdy profile przechodzą z jednego procesu do drugiego, muszą pokonać znaczną odległość, a nawet przejść przez wiele tymczasowych obszarów przechowywania. Chociaż na pierwszy rzut oka każda odległość transportu może wydawać się krótka, w trakcie-długoterminowej produkcji te dodatkowe transporty będą się kumulować w sposób ciągły. Dlatego pierwszym krokiem w kierunku ograniczenia obsługi wtórnej jest zwykle-ponowne sprawdzenie, czy cały przepływ logistyczny przebiega płynnie.

2. Planowanie obszaru skrytki

Zaplanowanie obszaru skrytki będzie miało także wpływ na liczbę transportów. W wielu warsztatach, ze względu na niespójne cykle produkcyjne kolejnych procesów, profile należy tymczasowo przechowywać i czekać.

Jeżeli obszar skrytki nie jest ustawiony prawidłowo, materiały można najpierw przenieść do jednego obszaru w celu oczekiwania, a następnie przenieść do innego obszaru w celu dalszego przetwarzania. Na pozór wydaje się, że jest to zwykły obrót, ale w rzeczywistości doszło do dodatkowej obsługi. Rozsądne planowanie składowania powinno odbywać się jak najbliżej głównej linii logistycznej, tak aby materiały mogły przepływać w sposób ciągły w określonym kierunku, zamiast często zmieniać trasy.

3. Wykorzystanie systemów zautomatyzowanych

Wraz ze wzrostem poziomu automatyzacji coraz więcej przedsiębiorstw zaczyna wykorzystywać systemy przenośników i automatyczny sprzęt manipulacyjny, aby ograniczyć transport ręczny.

W porównaniu z operacjami ręcznymi i wózkami widłowymi, które wymagają wielokrotnego transportu towarów, automatyczny system logistyczny może działać w sposób ciągły wzdłuż ustalonej trasy, skracając czas oczekiwania spowodowany etapami pośrednimi. W przypadku dużych fabryk profili aluminiowych takie podejście nie tylko zmniejsza koszty pracy, ale także pomaga utrzymać stabilny rytm produkcji.

Oczywiście sam zautomatyzowany sprzęt nie jest w stanie rozwiązać wszystkich problemów. Jeśli ogólne planowanie logistyczne będzie wadliwe, nawet jeśli zostanie dodany zautomatyzowany sprzęt, spowoduje to jedynie automatyzację nieefektywnych procesów. Dlatego projekt tras logistycznych jest często ważniejszy niż liczba sprzętu.

4. Przekazywanie informacji

Ponadto często pomijaną kwestią jest przekazywanie informacji. Czasami powodem wielokrotnego przenoszenia materiałów nie są problemy ze sprzętem, ale raczej zmiany w planach produkcji, korekty zamówień lub słaba komunikacja-na miejscu.

Kiedy personel nie może szybko uzyskać informacji o stanie materiałów, narażony jest na sytuacje, w których materiały są wielokrotnie transportowane lub tymczasowo przydzielane. Wraz z powszechnym przyjęciem zarządzania cyfrowego coraz więcej przedsiębiorstw korzysta z systemów zarządzania produkcją do śledzenia przepływu materiałów, ograniczając w ten sposób niepotrzebne ruchy.

Długoterminowe-korzyści operacyjne

Z długoterminowej-perspektywy operacyjnej korzyści wynikające z ograniczenia obsługi wtórnej to znacznie więcej niż tylko oszczędność siły roboczej. Może skrócić czas logistyki, zmniejszyć ryzyko zarysowań powierzchni profili, zwiększyć stopień wykorzystania sprzętu, a jednocześnie uporządkować pracę całego warsztatu.

Po optymalizacji logistyki wiele przedsiębiorstw odkryło, że ich moce produkcyjne nie wzrosły, ale znacznie poprawiła się wydajność produkcji i możliwości dostaw. Dzieje się tak właśnie dlatego, że czas pierwotnie zmarnowany w procesie transportu został ponownie uwolniony.

Wniosek

Dla nowoczesnych fabryk profili aluminiowych efektywność logistyki staje się ważnym czynnikiem wpływającym na konkurencyjność.

Ograniczenie wtórnego przeładunku nie oznacza jedynie zmniejszenia liczby przemieszczeń; zamiast tego polega na zapewnieniu, że materiały przepływają najbardziej efektywnymi drogami, od kompresji do pakowania, a następnie do przechowywania, minimalizując w jak największym stopniu niepotrzebne transfery i nieefektywny obieg.

Często najefektywniejszym warsztatem nie jest ten z największą liczbą sprzętu, ale ten z najbardziej sprawną logistyką.