W wielu zautomatyzowanych systemach transportowych regulacja kąta taśmy wyładowczej jest problemem, który często jest pomijany.
Często sprzęt może działać prawidłowo już na etapie początkowej eksploatacji próbnej. Jednak dopiero po wejściu do ciągłej produkcji problemy będą stopniowo wykrywane w-zakładzie:
Niestabilne cięcie
Odchylenie materiałowe
Nieefektywne przenoszenie
Nierówna akumulacja
I te kwestie w pewnym stopniu tak naprawdę mają związek z perspektywą, z której analizowane są materiały.
Zwłaszcza podczas transportu profili aluminiowych, prętów aluminiowych lub niektórych długich-materiałów, jeśli kąt wyrzutu zostanie ustawiony nieprawidłowo, często będzie to miało wpływ na późniejszy rytm logistyki.
Dlaczego kąt wylotu wpływa na produkcję?
Wiele osób uważa, że dopóki pasek działa prawidłowo, wszystko jest w porządku.
Ale w rzeczywistości stan materiałów po opuszczeniu paska będzie miał bezpośredni wpływ na następujące:
Ponowna-wysyłka wyrównania
Układanie
Automatyczne połączenie
Jeśli kąt jest zbyt duży, materiał będzie się szybciej zsuwał, co może spowodować uderzenie lub odchylenie.
Zbyt mały kąt może jednak skutkować niewystarczającą płynnością procesu transportu, a nawet lokalną stagnacją.
Dlatego w rzeczywistych projektach często trzeba dostosować kąt wylotu do rodzaju materiałów i harmonogramu-na miejscu.
Metody regulacji różnią się w zależności od różnych materiałów.
Podczas transportu niektórych lekkich i małych-produktów regulacja kątów zwykle nie jest szczególnie zauważalna.
Gdyby nie:
Długie-profile aluminiowe
Pręty aluminiowe
Wytrzymałe-materiały
Innymi słowy, zmiana kąta będzie miała bardziej znaczący wpływ na stabilność.
Szczególnie w przypadku dłuższych materiałów podczas procesu cięcia częściej pojawiają się następujące problemy:
Huśtać się
Zrównoważyć
Jeden koniec opada przedwcześnie
Jeśli te sytuacje nie będą odpowiednio kontrolowane, prawdopodobnie będzie to miało wpływ na późniejszy zautomatyzowany system.
Debugowanie-w witrynie jest zwykle ważniejsze niż teoria.
Często, mimo że na etapie projektowania określane są podstawowe parametry, w przypadku rzeczywistej lokalizacji nadal należy dokonać dostosowań w oparciu o rzeczywiste
warunki eksploatacji.
Ponieważ istnieją już różnice między różnymi warsztatami:
Różnice w warunkach gruntowych
Różnice w prędkości transportu
Różnice w specyfikacjach materiałowych
Dlatego ostatecznie najbardziej odpowiedni kąt jest często dostosowywany stopniowo po ciągłej pracy-na miejscu.
Z tego powodu wielu doświadczonych techników zwraca większą uwagę na ogólny stan działania sprzętu, zamiast skupiać się wyłącznie na pojedynczym parametrze.
Nie tylko „jest w stanie przeciąć materiał”, ale „może to zrobić stabilnie”
W rzeczywistej produkcji jednym z najczęstszych problemów jest:
Chociaż sprzęt może normalnie pracować przy zrzucie materiału, jego działanie nie jest stabilne.
Na przykład czasami jest gładka i płynna, czasami odbiega; czasami wyrównanie jest normalne, a czasami wymagana jest interwencja ręczna.
Taka sytuacja zwykle nie jest spowodowana usterką samego sprzętu, ale raczej brakiem pełnej koordynacji pomiędzy kątem, prędkością i rytmem transportu.
Dlatego regulacja kąta wypływu zwykle wymaga połączenia:
Prędkość transportu
Waga materiału
Lokalizacja kolejnego wyposażenia
Ogólny cykl produkcyjny
Rozważmy to razem.
Im wyższy stopień automatyzacji, tym bardziej oczywiste staje się zapotrzebowanie na kąty.
W przeszłości, gdy interwencja człowieka była większa, nawet jeśli podczas cięcia materiału występowały niewielkie odchylenia,-personel na miejscu mógł szybko wprowadzić poprawki.
Jednakże w miarę jak coraz więcej fabryk zaczęło podnosić poziom automatyzacji, wymagania dotyczące stabilności systemu również znacznie wzrosły.
Zwłaszcza w następujących przypadkach:
Automatyczne układanie
Automatyczna obsługa
Inteligentny system logistyczny
W takich przypadkach, jeśli proces podawania materiału w poprzedniej sekcji jest niestabilny, często będzie to miało ciągły wpływ na kolejny system.
Dlatego w obecnym procesie opracowywania projektu znaczną ilość czasu poświęca się na optymalizację szczegółów transportu i dozowania materiałów na etapie debugowania.
Problem, który łatwo przeoczyć
Kiedy w późniejszym etapie wiele fabryk doświadcza spadku efektywności logistyki, ich pierwszą reakcją jest zwykle:
„Prędkość sprzętu jest niewystarczająca.”
Ale w rzeczywistości czasami prawdziwym problemem nie jest prędkość, ale słaba koordynacja w obsłudze szczegółów.
Odpowiedni kąt wyrzutu, choć wydaje się drobną regulacją, w rzeczywistości ma bardzo istotny wpływ na ogólną stabilność całej linii produkcyjnej w dłuższej perspektywie.
Wniosek
W nowoczesnych zautomatyzowanych systemach transportowych kąt wysypu, choć jest jedynie niewielkim parametrem, ma istotny wpływ na:
Stabilność transportu
Rytm logistyki
Koordynacja automatyki
Późniejszy stan działania sprzętu
Często naprawdę stabilnego i wydajnego procesu produkcyjnego nie udaje się osiągnąć w oparciu o jeden-szybki sprzęt, lecz raczej w drodze długoterminowej-koordynacji szczegółów na całej linii produkcyjnej.
